instr_Bhp w zakładzie mechaniki pojazdów.doc

Zasady BHP w zakładach mechaniki pojazdów

1.       Wulkanizacja i bieżnikowani

Zadaniem pracowników zatrudnionych w zajmującej się serwisem kół jest:

·         montaż i demontaż opon,

·         montaż i demontaż kół,

·         wyważanie kół,

·         mycie opon,

·         prostowanie felg,

·         naprawianie i bieżnikowanie opon,

·         sprawdzenie ciśnienia w oponach i pompowanie powietrza do opon.

·         przechowywanie opon i kół klientów.

Wyposażenie do prowadzenia prac

Pracownik pracujący w firmie zajmującej się serwisem kół używa zarówno narzędzi ręcznych prostych (np.: kluczy, wkrętaków, młotków, szczypiec płaskich), jak i narzędzi z napędem elektrycznym i pneumatycznych.

Stosowane są pistolety do pompowania opon i do przedmuchiwania wraz z  wyposażeniem (np. regulatory powietrza, naolejacze powietrza, filtry powietrza, szybkozłącza, reduktory, węże, sprężarki) a mogą być stosowane także pompki ręczne oraz nożne do pompowania opon.

Do podnoszenia pojazdów używa się też podnośników ręcznych – hydraulicznych i pneumatycznych a do przenoszenia i podnoszenia dużych i ciężkich kół i opon mogą być używane także wózki widłowe lub platformowe oraz ręczne wózki kołowe. Używane są także przyrządy pomiarowe np. ciśnieniomierze.

W tego typu zakładzie stosowane są maszyny i urządzenia do prostowania felg, wyważania kół, mycia opon a także prasy wulkanizacyjne do bieżnikowania opon oraz wulkanizatory do naprawiania opon na gorąco.

Do zdejmowania opon z koła używa się hydraulicznych, mechanicznych lub pneumatycznych ściągaczy.

Przechowywane koła lub opony (letnie lub zimowe) klientów składowane są zazwyczaj na regałach. W magazynach kół i opon wykorzystywane są także podesty stałe lub ruchome oraz drabiny. Do pakowania przechowywanych opon i kół można stosować urządzenia do foliowania.

Typowe zagrożenia związane z prowadzeniem serwisu kół

·           zagrożenia potłuczeniem, zgnieceniem przez poruszające się na terenie warsztatu pojazdy

·           upadki w wyniku potknięcia o przedmioty pozostawione na powierzchni

·           upadki z wysokości podczas prowadzenia prac magazynowych: z regału, podestu, drabiny

·           uderzenia lub zmiażdżenia spadającymi przedmiotami, np. wskutek opadnięcia podnośnika z pojazdem, upadku opony z regału lub koła z samochodu,

·           zagrożenia spowodowane możliwością wytrysku cieczy (np. w prasach hydraulicznych) lub powietrza (np. w instalacjach pneumatycznych) pod ciśnieniem

·           schorzenia układu mięśniowo-szkieletowego wskutek wymuszonej pozycji pracy zwłaszcza podczas ręcznego przenoszenia i podnoszenia kół i opon oraz posługiwania się narzędziami zmechanizowanymi, zwłaszcza pneumatycznymi (np. kluczami),

·           zagrożenie porażeniem prądem elektrycznym, np. od elektronarzędzi lub maszyn,

·           urazy rąk i ciała na skutek używania narzędzi ręcznych prostych (np. młotka, kluczy) i z napędem, a także na skutek kontaktu z obracającymi się i ruchomymi elementami (np. wirującym kołem podczas wyważania, ruchomymi elementami pras)

·           zagrożenie pożarem i wybuchem, np. podczas wulkanizacji gumy,

·           zagrożenie zatruciem od chemicznych substancji szkodliwych i niebezpiecznych wydzielających się podczas obróbki plastycznej gumy na gorąco oraz innych stosowanych podczas naprawy ogumienia,

·           oparzenie na skutek kontaktu z gorącą gumą, elementami pras lub wulkanizatora.

Zalecenia bezpieczeństwa podczas wykonywania prac

Wprowadzanie i ustawianie samochodów na stanowisku

·           Wprowadzanie pojazdów na stanowiska powinny robić osoby upoważnione, pełnoletnie i posiadające aktualne prawo jazdy właściwej kategorii.

·           Podczas jazdy po terenie zakładu i wprowadzania pojazdu na stanowisko nikomu nie wolno jechać na stopniach samochodu, błotnikach i w skrzyni ładunkowej. Poza prowadzącym, nikt nie powinien znajdować się wewnątrz pojazdu.

·           Wprowadzający pojazd na stanowisko powinien stosować się do obowiązujących przepisów ruchu drogowego i nie przekraczać prędkości 15 km/h.

·           Wprowadzanie pojazdu na stanowisko musi koordynować inny pracownik, znajdujący się z boku przed samochodem, aby uniknąć potrącenia przez ten pojazd lub przyciśnięcia do ściany w razie np. awarii układu hamulcowego.

·           Nikomu nie wolno znajdować się na drodze pojazdu.

·           Przedmioty, np. narzędzia, części, odpadki metalowe, przewody elektryczne, węże do sprężonego itp. powinny być usunięte z drogi pojazdu.

·           Należy zachować odległości umożliwiające pracownikom swobodne poruszanie się i wykonywanie robót. Odległość pojazdu od stanowiska pracy powinna wynosić, co najmniej 1,2 m.

·           Po wprowadzeniu pojazdu należy natychmiast wyłączyć silnik.

·           W przypadku stosowania podnoszenia jednostronnego zablokować oś pojazdu mającego kontakt z podłożem poprzez zaciągnięcie hamulca ręcznego lub włączenie dźwigni biegu. Następnie podkłada się pod koła mające kontakt z podłożem kliny, uniemożliwiając przetaczanie się pojazdu do przodu i do tyłu.

·           Nie wolno podkładać pod koła przypadkowych przedmiotów, np. kamieni, cegieł, zużytych części pojazdów itp.

Podnoszenie samochodu

·           Przed podniesieniem samochodu trzeba sprawdzić stan podnośnika.

·           W przypadku podnośników ręcznych należy skontrolować stan zapadki, gwintu, podstawki i główki oraz progów samochodu.

·           Przy ręcznych podnośnikach hydraulicznych trzeba sprawdzić, czy nie ma wycieków płynu.

·           Nie wolno posługiwać się podnośnikami uszkodzonymi, nie w pełni sprawnymi i niekompletnymi. Ich udźwig powinien być dostosowany do masy pojazdu. W razie dysponowania podnośnikiem o niewystarczającym udźwigu, należy podnosić tylko przednią lub tylną część pojazdu a jeśli to konieczne prawą lub lewą.

·           Po podniesieniu pojazdu trzeba podnośnik zabezpieczyć przed samoczynnym opadnięciem.

Montaż, demontaż i naprawa ogumienia

·           Demontaż, montaż i naprawa ogumienia powinny być wykonywane w wydzielonym pomieszczeniu, o zmywalnej podłodze i ścianach zmywalnych do wysokości 1,8 m.

·           Pomieszczenia, w których naprawia się (wulkanizuje) i bieżnikuje opony muszą mieć wydajną wentylację ogólną oraz wyciągi miejscowe zainstalowane nad stanowiskami pracy.

·           Należy zachować ostrożność, aby nie poparzyć się o wulkanizatory do opon lub prasy do bieżnikowania. Nosić rękawice ochronne podczas obsługi tych maszyn.

·           Do zdejmowania opon z koła należy używać specjalnych urządzeń, tzw. ściągaczy.

·           Nie wolno zakładać opony na felgę o krawędziach pozaginanych, uszkodzonych i nierównoległych.

·           Przy demontażu ogumienia niektórych starszych typów samochodów ciężarowych należy zachować dużą ostrożność ze względu na możliwość „wyskoczenia”, sprężynującego pierścienia stalowego do mocowania obrzeża. Pompowanie kół tych samochodów należy wykonywać w osłonie chroniącej przed uderzeniem przez wyskakujący wskutek nacisku opony pierścień. Po napompowaniu trzeba jeszcze raz opukać pierścień i dopiero wtedy zamontować koło na oś pojazdu.

·           Wąż doprowadzający powietrze ze sprężarki powinien być zaopatrzony w końcówkę zaciskową.

·           Podczas pompowania pracownik powinien odsunąć się od koła na bezpieczną odległość.

·           Dużych, ciężkich kół nie należy przetaczać ręcznie. Do ich transportu trzeba używać specjalnych wózków, służących także do unoszenia koła przy zakładaniu go na oś pojazdu. Gdy brak jest takich wózków stosować zwykły wózek dwukołowy.

·           Nie wolno, przy zakładaniu ciężkiego koła na oś, unosić go ręcznie, lecz należy posługiwać się przy tym dźwignią (np. długą łyżką do montażu opon lub kawałkiem stalowego pręta),

·           Urządzenia do wyważania kół i inne maszyny powinny być wyposażone w osłony (stałe lub ruchome) chroniące pracownika przed obracającymi, przemieszczającymi się lub gorącymi elementami.

Magazynowanie opon i kół

·           Składowanie a także zdejmowanie opon i kół z regałów powinno odbywać się wykorzystaniem dźwignic i wózków widłowych albo platformowych.

·           W magazynie należy utrzymywać porządek, na drogach transportowych i na regałach, aby zapobiegać potknięciom na powierzchni i upadkom przedmiotów z wysokości.

·           Nie należy znosić ręcznie kół i opon schodząc po drabinie. Do prac przy regałach powinny być wykorzystywane także podesty ruchome i stałe.

2.       Prace blacharskie

Blacharz samochodowy wykonuje prace naprawcze zwiazązane głównie z karoserią. Może np. remontować błotnik pojazdu. Z punktu widzenia technologii, praca blacharza polega, ogólnie rzecz biorąc, na nadawaniu arkuszowi blachy odpowiedniego kształtu.

Kolejność czynności jest następująca: trasowanie, cięcie, kształtowanie i łączenie elementów. Trasowanie polega na rysowaniu w skali 1:1 bezpośrednio na blasze danego elementu. Kolejnym etapem pracy blacharza jest wycięcie przedmiotu, np. za pomocą nożyc ręcznych lub elektrycznych, a następnie kształtowanie jego formy - zwijanie, usztywnianie obrzeży blachy drutem, zaginanie. Do gięcia blach blacharz używa równych narzędzi: zaginadła, szczypiec blacharskich, prasy. Często poszczególne detale dopasowuje się ręcznie, używając drewnianego młotka i klepaczki gumowej. Młotki wykonane z drewna, gumy lub metali, mające różny kształt, są bardzo ważnym narzędziem blacharskim, a wyprostowanie blachy czy idealne dopasowanie jej do foremników za ich pomocą - to największa umiejętność blacharza, wymagająca lat praktyki. Końcowym etapem jest łączenie poszczególnych elementów. Istnieją trzy sposoby łączenia blach: na zakładkę, na nity, za pomocą lutowania i spawania.

Typowe zagrożenia

·         zmiażdżenie,uderzenie

·         przecięcie, obcięcie

·         hałas, zwłaszcza przy krojeniu, zwijaniu i wyklepywaniu blachy

·         zagrożenie poparzeniem

·         zagrożenie odpryskami spawalniczymi

·         uszkodzenia wzroku i skóry na skutek promieniowania nadfioletowego i podczerwonego

·         zagrożenie pożarem lub wybuchem

·         zagrożenie porażeniem prądem elektrycznym przy spawaniu elektrycznym, związane z użytkowaniem spawarek i ich wyposażenia

·         zanieczyszczenie powietrza tlenkami cynku oraz oparami kwasu solnego, którym oczyszcza się blachę oraz szkodliwe działanie dymów spawalniczych (zagrożenia chemiczne i pyłowe)

Pomieszczenia i wyposażenie blacharza

Warunki pracy blacharza są zróżnicowane, w zależności od rodzaju i charakteru wykonywanych robót. Praca odbywa się przeważnie w pozycji stojącej, a blacharz pracuje najczęściej w pomieszczeniach zamkniętych.

Pomieszczenie blacharni z uwagi na charakter prac w niej wykonywanych, a szczególnie spawanie i cięcie blach, eksploatację zbiorników ciśnieniowych – butli gazowych i wytwornic acetylenowych, a także szlifowanie powłok lakierniczych, powinno odpowiadać wymogom określonym dla pomieszczeń spawalni. Podłogi pomieszczenia blacharni powinny być wykonane jak zmywalne, a ściany do wysokości 1,8 m wyłożone materiałem łatwozmywalnym. W pomieszczeniu blacharni powinna być wykonana wentylacja mechaniczna, a w przypadku tylko pojedynczych stanowisk spawalnia lub szlifowania powłok lakierniczych dopuszcza się tylko miejscowe wyciągi. W pomieszczeniach, gdzie wykonuje się lutowanie i spawanie powinna być wentylacja nawiewno-wywiewna, ze względu na  szkodliwe opary substancji chemicznych.

Uniwersalne wyposażenie blacharni powinno obejmować:

·           stoły ślusarskie, imadła, tokarki, szlifierki, wiertarki

·           krawędziarki, zawijarki, zaginarki, żłobiarki, nożyce stołowe i gilotynowe, prasę

·           urządzenia do spawania gazowego, elektrycznego itp.

·           urządzenia do wykonywania powłok ochronnych.

·           klucze,wkrętaki, szczypce, pilniki, przecinaki, młotki, gwintowniki i narzynki.

·           klepadła, łyżki blacharskie, rozpieraki śrubowe

·           materiały ścierne i narzędzia diamentowe

·           narzędzia ręczne zmechanizowane (pneumatyczne i elektryczne) np.: klucze, wiertarki,  wkrętarki, szlifierki, polerki, pilarki, pistolety do przedmuchiwania, nitownice.

·           narzędzia hydrauliczne np.: rozpieracze, ściągacze, klamry blacharskie.

·           podnośniki, dźwigniki, elektrowciągi

Zalecenia bezpieczeństwa przy wykonywaniu typowych prac blacharskich
Trasowanie

·           należy zachować szczególną ostrożność ze względu na ostre końce znaczników, którymi pracownik może zranić rękę lub oczy; w celu zabezpieczenia przed takim wypadkiem. Na wolne końce znaczników zaleca się nakładanie - podczas pracy i przerw - specjalnych kapturków ochronnych

·           przy pracy punktakiem elektrycznym należy sprawdzić izolację przewodów doprowadzających prąd do punktaka, których uszkodzenie może spowodować porażenie, bezposrednio lub poprzez trasowany przedmiot.

·           przedmioty na płytach traserskich, pryzmach i innych urządzeniach powinny być zabezpieczone przed upadkiem

·           przy manipulowaniu blachą na stole traserskim ręce należy chronić rękawicami

·           na stanowiskach traserskich powinny się znajdować tylko niezbędne do pracy narzędzia

Prostowanie

·           należy prostować tylko metale ciągliwe

·           ...